管道化學清洗除垢詳解（點擊進入）
工業管道化學清洗通用工藝
1適用范圍
1.1本通用工藝適用于工業金屬管道工程中設計文件規定的需要進行化學清洗的管道施工。
1.2本通用工藝不適用于工業金屬管道工程中用水沖洗和油清洗的施工。
2引用（依據）文件
2.1《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
2.2《石油化工鋼制管道工程技術規程》 SHJ517-91
3施工準備
3.1材料準備
3.1.1所有用于工業管道化學清洗的化學清洗藥品必須具有出廠質量合格證明書，其化學成分和特性必須符合有關標準的要求。
3.1.2用于現場臨時接管的管子及其配件、材料宜采用不銹鋼材料或塑料材料。
3.1.3用于現場盛接清洗化學藥品的容器應采用不銹鋼或塑料制品。
3.2設備機具
3.2.1設備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機、清洗質量檢查用黑光燈、YX-125攜帶式螢光探傷儀（功率125W）等。
3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及必備的勞動保護用品。
3.3作業條件
3.3.1試壓已經結束，并辦理工序交接。
4施工工藝
4.1施工程序見圖4.1
4.2.安裝臨時管線（需要循環酸洗時）
4.2.1臨時配管口徑，原則上主管直徑不得小于100mm，支管直徑與正式管徑相同；
4.2.2布置好放空線和排疑線
4.2.3臨時配管應根據實際需要加臨時支架；
4.3 預清理
管道內表面有明顯油斑時，不論采用何種酸洗方法，酸洗前應進行必要的預除油處理，一般采用5%的碳酸鈉溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）進行脫脂處理。同時檢查焊縫質量，如有較大焊瘤及焊渣等，應加以處理。
4.4 酸洗
4.4.1可采用槽浸法或系統循環法進行酸洗，酸洗液應按規定的配方按順序進行配制，并應攪拌均勻。酸洗液、中和液及純化液的配方，當設計未規定時可按表4.4.1-1和表4.4.1-2的規定配制使用。
表4.4.1-1 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液和鈍化液配方
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濃
液 |
循 環 法 |
槽 式 浸 泡 法 |
||||||||||||||||||
|
配方一 |
配方二 |
配方一 |
配方二 |
|||||||||||||||||
|
名稱 |
濃度 % |
溫度℃ |
時間 min |
PH值 |
名稱 |
濃度 % |
溫度 ℃ |
時間 min |
PH值 |
名稱 |
濃度 % |
溫度 ℃ |
時間 min |
PH值 |
名稱 |
濃度 % |
溫度 ℃ |
時間 min |
PH值 |
|
|
酸洗液 |
鹽酸 |
9～10 |
常溫 |
45 |
|
鹽酸 |
12～16 |
常溫 |
120 |
|
硝酸NBOS-PC400 (日本) |
20～30wt |
40～60 |
|
|
鹽酸 |
12 |
常溫 |
120 |
|
|
烏洛托品 |
1 |
|
烏洛托品 |
0.5～0.7 |
烏洛托品 |
1 |
||||||||||||||
|
中和液 |
氨水 |
0.1～1 |
60℃ |
15 |
＞9 |
碳酸鈉 |
0.3 |
常溫 |
|
|
|
|
|
|
|
氨水 |
1 |
常溫 |
5 |
|
|
鈍化液 |
亞硝酸鈉 |
12～14 |
常溫 |
25 |
10～11 |
亞硝酸鈉 |
5～6 |
常溫 |
動態30+情態120 |
7.2～7.3 |
|
|
|
|
|
亞硝酸鈉 |
10～15 |
常溫 |
15 |
10～1 |
|
氨水 |
1 |
|
|
|
|
|
||||||||||||||
表4.4.1-2 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方
|
溶 液 名 稱 |
配方一 |
配方二 |
|||||||
|
名 稱 |
濃度% |
溫度℃ |
時間min |
名 稱 |
體積比例% |
溫度℃ |
時間min |
||
|
酸 洗 液 |
氫氟酸(HF) |
1～5 |
|
|
硝酸 (HNO3) |
15 |
49～60 |
26 |
|
|
硝酸鈉 (NaNO3) |
10～20 |
常溫 |
15 |
氫氟酸(HF) |
1 |
||||
|
水(H2O) |
余量 |
水(H2O) |
84 |
||||||
|
中 和 液 |
碳硝酸（NaCO2） |
5 |
常溫 |
6～10 |
|
|
|
|
|
|
鈍 化 液 |
硝 酸 (HNO3) |
30 |
常溫 |
46 |
|
|
|
|
|
4.4.2系統循環法即用酸泵向管內邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進行循環，酸洗的操作溫度和持續時間，應根據銹斑去除情況而定，一般情況持續6-8小時，酸洗液溫度為70℃左右。
4.4.3酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分并及時補充新液，當除銹效果明顯下降時，應予以更換。
4.5中和清洗：
酸洗排凈后，接上中和液膠管，用泵動態進行管內殘存酸液的中和。在排放口用PH試紙檢查，當溶液呈中性或弱堿性時，即停止中和。
4.6鈍化
酸洗、中和合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內。灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化液在管內循環半小時后，再靜態2小時后排放干凈
4.7 水沖洗
鈍化后，開啟 水泵用潔凈水沖洗循環系統。
4.8干燥：水沖洗后，立即用干燥氣吹掃循環系統，直至管道內殘液全部排凈。
4.8.1水沖洗合格后，用干燥無油空氣或氮氣徹底吹干管內壁。碳鋼管內壁呈銀灰色認為合格。
4.8.2在完成系統吹掃干燥后，應在短時間內拆除臨時管線，并將拆除的管道附件恢復。如果距試、開車時間較長，待管道系統恢復后，在系統內充0.07MPa的 氮氣對管道系統進行氮封保護。
4.9對于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直接放入各溶液槽中，其步驟與循環清洗一樣，經酸洗，中和、鈍化、水洗、干燥后組裝，根據需要進行充氮保護。
5質量標準
5.1管內表面或清洗件表面無鐵銹和氧化斑跡，無雜質、水垢并呈金屬光澤。
5.2 酸洗后的管道以目測檢查法以管道內壁呈金屬光澤為合格。
5.3中和后，溶液的PH值應為9-9.5。
5.4鈍化的質量以蘭點檢驗法檢查鈍化膜致密性。用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內出現的蘭點，少于8點為合格。蘭點檢驗液的配方，見表5.4
表5.4 蘭點檢驗液配方
|
藥劑名稱 |
鹽酸 |
硫酸 |
鐵氰化鉀 |
蒸餾水 |
|
%含量 |
5 |
1 |
5 |
89 |
6施工注意事項
6.1為獲得良好的清洗質量，使化學清洗溶液在一定流速下對管內壁產生沖蝕最佳效果，應選用大揚程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進行循環清洗。其清洗簡易流程見附圖1。
6.2酸洗時，管內排空很重要，一定要使管內不產生氣囊，否則該處鐵銹洗不到，會嚴重影響酸洗質量。
6.3酸洗液和鈍化液要經常檢查其濃度，應始終保持規定的濃度，否測影響處理效果。
6.4應嚴禁酸液與中和液、鈍化液相混合，尤其鈍化液，否測將產生有毒的二氧化氮氣體，影響操作人員身體健康。
6.5酸洗完成后應隨即進行鈍化，鈍化完畢隨即密封，中途不能停頓，以免管內再次氧化。
7成品保護
7.1所有清洗合格的管道及其附件不得損壞，如不能及時進行管道系統復位，必須用塑料布進行包封。
7.2復位后，要求氮封時，應及時在系統內充氮氣，并將系統內空氣置換完，每系統應設置兩塊以上的壓力表監視氮封壓力。為保證氮封效果，應設立專人進行定時檢查，當系統內氮氣壓力低于0.05MPa時，應及時補充氮氣，并保證氮氣壓力在0.07~0.1 MPa。
8質量記錄
工序交接記錄
管道吹洗（脫脂）記錄
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附圖1：循環清洗簡易流程
